传统防水方案本质都是分体装配、外部粘接：密封圈装配存在间隙、错位；点胶靠胶水粘接，存在胶层厚薄不均、固化收缩、界面脱粘风险；固态模压硅胶垫片精度差，难做超薄微型结构。lsr 是模内二次注塑一体成型，硅胶在模具内直接硫化和塑胶 / 五金基材咬合，属于结构性密封，不是简单贴上去的密封件。

图 广东盈泰工厂生产的一款新能源汽车高压电路防水连接器产品，采用LSR液态硅胶包塑胶一体成型工艺。

1. 密封可靠性更高，消除渗水通道

LSR：模内注塑固化，硅胶与基材形成化学键合 + 机械锚固，无装配缝隙，不存在密封圈装歪、压偏、压缩量不均的问题，稳定实现IP68/IP69K长期防护，耐水压冲击、高低温循环后渗漏风险低。

传统 O 圈 / 垫片：依赖装配压缩，公差叠加会出现微缝隙；点胶工艺存在胶缝断点、气泡、胶水收缩，冷热循环、振动后极易出现界面分层、脱胶漏水。

2. 材料长效稳定性好，压缩永久变形低

LSR 液态硅胶固化后致密交联，压缩永久变形可控制在 10% 以内，-50℃~200℃宽温域保持弹性，耐臭氧、紫外线、汗液、化学品腐蚀，长期受压不会回弹失效，防水寿命长。

传统固态硅胶垫片、PU / 环氧点胶：长期冷热、振动下弹性衰减明显；胶水老化、黄变、脆化，防水随时间快速下降，很多产品初期能过 IP，老化测试后失效。

3. 成型精度高，支持超薄、微型、异形结构

LSR 原料为低粘度液体，可以填充 0.05mm 级细微结构，微米级尺寸控制，适合 Type-C 接口、连接器针座、手表按键、微型传感器这类狭小开孔，可做极薄密封层，节省产品内部空间，满足轻薄化设计。

传统模压固态硅胶：厚壁为主，微小复杂结构成型困难，毛边大，公差大；

点胶：胶线粗细一致性差，尖角、细小凹槽很难均匀上胶。

4. 量产良率与制程优势，减少人工依赖

1. 模内硫化，自动化注塑成型，成型周期短，脱模快，适合大批量自动化生产；减少人工贴密封圈、人工点胶工序，规避人工操作带来的人为不良（漏点胶、贴歪）。

2. 无胶水固化等待时间：点胶 / 灌胶往往需要数小时甚至多天完全固化，占用大量工装和周转库存；LSR 模具内数十秒即可硫化成型，直接脱模。

5. 结构集成化，减少零件数量

传统方案：壳体 + 独立密封圈 + 胶水，多零件组合，模具 + 物料 + 装配成本叠加；

LSR 包胶：直接在塑胶 / 五金嵌件上一体成型密封层，零件数量减少，简化 BOM、简化组装工序，同时减少多零件公差链带来的累积误差，结构设计更紧凑。

6. 材质环保，洁净度高

LSR 液态硅胶无溶剂，成型无挥发物，可满足 FDA、RoHS、REACH、医疗级要求，无胶水异味、无固化副产物，不会腐蚀金属插针、PCB 板；

普通结构胶、PU 胶固化会释放小分子，长期使用可能腐蚀金属触点，部分胶水气味大，不适合穿戴、医疗产品。

短板补充（选型参考）

LSR 包胶模具成本、设备投入更高，需要基材做表面活化处理保证粘接；适合高防水等级、大批量、精密微型件。如果是大尺寸、低防护等级、小批量样机，传统 O 圈 + 点胶成本更有优势。